Die Anforderungen an Kunststoffbauteile steigen: Sie sollen leichter werden, Funktionen übernehmen, optisch sauber aussehen – und in der Serie selbstverständlich zuverlässig funktionieren. Genau dafür ist Thermoplastspritzguss gemacht. Gerade bei Komponenten für die Medizintechnik sowie bei Brillenkomponenten zählen stabile Toleranzen, ein gleichmäßiges Oberflächenbild und Prozesse, die auch bei hohen Stückzahlen konstante Leistung abliefern.
Wir fertigen Präzisionsbauteile und Baugruppen und binden auf Wunsch Montage, Kennzeichnung und Verpackung direkt in den Fertigungsablauf ein. Das reduziert Schnittstellen, verkürzt Durchlaufzeiten und macht die Beschaffung planbarer.
Vorteile auf einen Blick:
Inhalt:
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Beim Thermoplastspritzguss wird Kunststoffgranulat aufgeschmolzen und unter definiertem Einspritzdruck in ein gekühltes Werkzeug eingespritzt. Nach dem Abkühlen wird entformt – und der Zyklus beginnt erneut. Der große Vorteil besteht darin, dass das Verfahren schnell gut automatisierbar ist und bei sauberer Prozessführung eine sehr hohe Wiederholgenauigkeit liefert.
In der Praxis wird der Thermoplastspritzguss oft dann zur wirtschaftlichsten Lösung, wenn Alternativen an ihre Grenzen kommen – etwa bei Montagebaugruppen, nachträglicher Bearbeitung oder stark schwankender Qualität über Losgrößen hinweg.
Typische Effekte in der Serie:
Bei medizintechnischen Komponenten stehen definierte Funktionsflächen, stabile Maße und dokumentierte Prozesse im Vordergrund. Je nach Produktanforderung kann die Fertigung auch im Reinraum erfolgen; gleichzeitig spielt die eindeutige Kennzeichnung (z. B. UDI) für die Rückverfolgbarkeit eine wichtige Rolle. All das kann im Thermoplastspritzguss direkt abgebildet werden.
Bei Brillenkomponenten zählen sicht- und fühlbare Kriterien: saubere Kanten, gleichmäßiges Oberflächenbild und eine kundenspezifische Passform, die auch bei Varianten stabil bleibt. Transparente oder optisch anspruchsvolle Teile lassen sich im Thermoplastspritzguss prozesssicher abbilden – inklusive hochwertiger Oberflächen, um dem Fashionanspruch der Eyewear-Industrie gerecht zu werden.
Im Geräte- und Maschinenbau geht es häufig darum, mehrere Funktionen in einem Teil zusammenzuführen – etwa Gehäusestruktur plus Führung, Schnappfunktion oder Dichtkontur. Das reduziert Teilevielfalt, Montageaufwand und Fehlerquellen.
Schussgewichte ab 0,5 g ermöglichen auch kleine Funktionsbauteile, bei denen Toleranzen und Reproduzierbarkeit besonders kritisch sind.
Damit der Thermoplastspritzguss in der Serie konstant läuft, kommt es auf ein sauber definiertes Prozessfenster an – von der Materialaufbereitung, Werkzeugkonditionierung bis zur Entformung. Jeder Prozessschritt beeinflusst Maßhaltigkeit, Oberflächenbild und Zykluszeit – die maßgebliche Bauteilqualität
Typische Prozessschritte:
Für die Herstellung von Thermoplasten in der Serie braucht es eine Ausstattung, die Präzision und Flexibilität abdeckt – vom filigranen Funktionsteil bis zur größeren Komponente. Unsere Thermoplastverarbeitung bietet dafür u. a. folgende Rahmenbedingungen:
Damit lassen sich filigrane Kleinteile (ab 0,5 g) ebenso abbilden wie Bauteile mit mehr Volumen (bis 500 g) – mit Spielraum für wirtschaftliche Serienprozesse und automatisierte Entnahme.
Unsere Auswahl an Werkstoffen zur Herstellung von Thermoplasten:
PC, PA6/PA6.6, PVC phthalatfrei, PMMA,POM, PP, PEEK, PEI, PBT
In der Serie bestimmen die Details über Stabilität und Ausschussquote: Anspritzpunkte, Entlüftung, Kühlkonzept, Trennfugen und ein robustes Entformungskonzept wirken direkt auf Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität. Je nach Anforderung setzen wir auf halb- und vollautomatische Anlagen, zentrale Materialversorgung sowie automatisierte Entnahmeprozesse.
Auch Baugruppen lassen sich effizient realisieren, wenn Montage- und Prüfschritte in die Fertigung integriert werden. Das reduziert Schnittstellen und vereinfacht die Logistik.
Wenn es in Ihrer Lieferkette auf einbaufertige Komponenten ankommt, können wir zusätzliche Schritte entlang der Wertschöpfungskette übernehmen – u. a.:
Thermoplaste lassen sich hervorragend zu Mehrkomponenten-Bauteilen verbinden.
Wenn ein Bauteil mehrere Eigenschaften vereinen soll (z. B. stabiler Träger plus Dicht-/Flexzone), kommen der 2K-Spritzguss oder Insert Molding zum Einsatz. Dabei werden Materialien in einem automatisierten Ablauf verbunden oder Einlegeteile direkt umspritzt – das reduziert Fügeprozesse und senkt das Risiko von Montage- oder Bauteilfehlern.
Technische Rahmenbedingungen (2K):/p>
Für sensiblere Anwendungen bieten wir die Herstellung von Thermoplastbauteilen auch unter kontrollierten Bedingungen an. Dafür steht eine Reinraumproduktion zur Verfügung, die auf kontinuierliche Überwachung der Luftgüte und stabile Abläufe ausgelegt ist. Technische Eckpunkte:
Vertrauen entsteht durch nachvollziehbare Qualität. Wir arbeiten nach DIN EN ISO 9001 und DIN EN ISO 13485 – mit Anforderungen an Dokumentation, Rückverfolgbarkeit und Produktsicherheit, insbesondere für regulierte Märkte.
Sie planen ein Serienteil im Thermoplastspritzguss oder möchten eine bestehende Lösung ziel- und prozesssicher umsetzen? Dann senden Sie uns Ihre Zeichnung bzw. 3D-Daten, den geplanten Jahresbedarf, Material- und Oberflächenanforderungen sowie gewünschte Prüf-, Kennzeichnungs- und Verpackungsvorgaben.
Wir prüfen die Umsetzbarkeit, leiten daraus ein passendes Werkzeug- und Prozesskonzept ab und erstellen Ihnen eine belastbare Anfragegrundlage – inklusive realistischer Einschätzung zu Machbarkeit, Kostenrahmen und Lieferterminen.
Über ein Werkzeugkonzept, definierte Prozessfenster (z. B. Nachdruck/Kühlung) und ein Prüfkonzept, das sich an funktionskritischen Merkmalen orientiert.
Wenn mehrere Eigenschaften in einem Teil gefragt sind und Montage vermieden werden soll – etwa bei Funktionszonen, Dichtbereichen oder Material-/Farbkombinationen.
Ja. Für Anwendungen mit erhöhten Sauberkeitsanforderungen steht eine Reinraumproduktion (ISO 7 und 8) zur Verfügung.
Ja – je nach Projekt lassen sich Kennzeichnung, Etikettierung und Verpackungsschritte in den Serienablauf einbinden.
Wenn ein Bauteil mehrere Eigenschaften vereinen soll oder Montage-/Fügeprozesse reduziert werden sollen. Aus zwei mach eins spart Kosten.
Zur Herstellung von Präzisionsbauteilen im Thermoplastspritzguss brauchen wir die Zeichnung bzw. 3D-Daten, Ihren Materialwunsch, den geplanten Jahresbedarf, Toleranz- und Oberflächenanforderungen sowie Vorgaben zu Prüfung, Kennzeichnung und Verpackung.
